近年來，同向旋轉雙螺桿擠出機迅猛發展，其產量、扭矩和轉速大幅度提高，應用日益廣泛。提高同向雙螺桿擠出機生產效率、改善產品質量和實現設備的多功能化是實現其高性能化的基本要求，也是研發的難點所在。
提高生產效率
       提高生產效率是新型同向旋轉雙螺桿擠出機開發研制的重要目標之一，它可以通過提高螺桿轉速、增強塑化和混合能力等途徑來實現。
       在相同螺桿轉速下，增大螺槽的深度可使輸送量大幅度增加。與此相應地要求螺桿的塑化和混合能力也隨之增大，這就要求螺桿能夠承受更大的扭矩。在高的螺桿轉速下，物料在擠出機內的停留時間減少，有可能使物料塑化熔融、混煉不夠充分。為此，需要適當增加螺桿長度，這些又必然導致雙螺桿擠出機實際承載扭矩和功率的增加。
       增大螺槽自由容積也是一個重要的因素。在加料段和脫揮段，螺紋元件具有大的自由容積是非常必要的，對于松密度物料，增大加料段自由容積和物料在螺槽中的充滿程度，可大幅度提高擠出機的生產能力。
提高扭矩和轉速，需對減速分配箱進行精心設計。要大幅度地提高設備的扭矩指標，必將對傳動箱的設計和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，傳動箱中齒輪、輸出軸、軸承等零件的設計、制造精度、材質強度和熱處理要求就越高，同時對螺桿的芯軸、螺紋元件和捏合盤等零件的設計制造精度要求也更高。因為要增大螺紋元件的自由容積，在螺桿外徑不變的情況下，兩螺桿中心距將減小，這必將使配比齒輪和止推軸承安裝空間不夠的問題變得更為突出。

提高產品質量
      要得到高的產品質量，擠出機核心部件——塑化系統的設計關系重大。
       塑化系統主要包括螺桿和機筒，為適應多種加工要求，通常都將螺桿和機筒設計成積木式組合結構。按照各段的功能可將螺桿分成加料段、塑化段、混煉段、排氣段和擠出段。這些區段在擠出過程中具有不同的功能，其結構各不相同，與之相應的螺桿元件幾何參數也各不相同，因此如何確定螺紋元件幾何參數成為塑化系統設計的關鍵。